Die Tragflächen des Airbus A 380 sind aus ihnen gemacht: Kohlefasern. Damit der Metallvogel in der Luft bleibt, muss jede einzelne Faser von höchster Qualität sein.
Dem Airbus Flügel machen
Die Qualität von Kohlefasern hängt auch davon ab, wie man sie trocknet. Genau hier setzt die Innovation von Bernd Münstermann und Professor Hans-Arno Jantzen an.
Alles begann mit einem aussichtslosen Angebot. „Es ging um eine Anlage für Teile des Airbus A 380. Wir sollten ein Angebot abgeben, wussten aber, dass wir mit Anbietern aus Niedriglohnländern nicht konkurrieren können. Also mussten wir die Kosten senken bei gleicher Qualität“, erzählt Münstermann. Der Metallbau-Unternehmer wusste, dass er für sein Vorhaben Hilfe brauchte. Die Handwerkskammer Münster hatte ihm schon einmal angeboten, Kontakte zu Hochschulen zu knüpfen. Münstermann nahm das Angebot an und stand kurze Zeit später im Labor der Fachhochschule Münster.
Die laut Münstermann „riesige Rechnerleistung“ half dabei, die Strömungsvorgänge in der Trocknungskammer zu vergleichmäßigen und zu optimieren. Münstermann hatte selbst Entwürfe entwickelt, die nun die Basis für die Simulationen bildeten. Die große Herausforderung: Die Bauhöhe der Trocknungsanlage sollte auf fast die Hälfte ihrer Größe schrumpfen. Nur so konnte man Material sparen und den entscheidenden Preisvorteil erreichen. Gleichzeitig musste man die hohen Anforderungen an die „Gleichmäßigkeit“, also Luftgeschwindigkeit und Temperaturverteilung, einhalten. Das Experiment gelang: Von 6,5 Meter auf 3,5 Meter verkleinerten die Forscher die Anlage, indem sie Form und Befestigung der gelochten Einbauten variierten. „Wir konnten den Auftrag gewinnen“, freut sich Münstermann. Der Prototyp des Trockners ist bereits verkauft die Chancen für weitere Aufträge stehen gut.